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      壓力容器,不銹鋼壓力容器,鋼制壓力容器

      不銹鋼壓力容器鋼制造工藝

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      作者來源:壓力容器      發布時間: 2016-06-28 15:21
      導讀:不銹鋼壓力容器鋼制造工藝適用于奧氏體不銹鋼制壓力容器的制造,本守則與工藝文件有矛盾時以工藝文件為準。通用規定不銹鋼零部件或壓力容器的制造應在專門場地進行,并具備如下條件:制造場地應具備保暖、通風、清潔及文明生產條件。工件存放制造場地時,應鋪設地板或橡膠板、木板等。支承托輥及焊接輥均應掛膠。

      1.總則
      ??????? 本守則適用于奧氏體不銹鋼制壓力容器的制造,本守則與工藝文件有矛盾時以工藝文件為準。

      不銹鋼壓力容器鋼制造工藝


      2.通用規定
      (1) 不銹鋼零部件或容器的制造應在專門場地進行,并具備如下條件:
      a. 制造場地應具備保暖、通風、清潔及文明生產條件。
      b. 工件存放制造場地時,應鋪設地板或橡膠板、木板等。
      c. 支承托輥及焊接輥均應掛膠。
      (2) 使用工具如:銅錘、木錘或淬火工具等時,應盡量使工件少和鐵器接觸,磨削用砂輪需采用純氧化物制成。
      (3) 材料標記移植
      a. 材料標記應用記號筆移植。
      b. 制造過程中受壓件或與介質接觸的零件(內件)的材料的標記在各工序應保持清晰、完整、正確,直到水壓試驗檢查合格或竣工后方允許被清洗掉。
      (4) ?防止磕碰劃傷
      板材或零部件在吊運制作過程中,應始終保持鋼材表面、設備及胎具的清潔,防止將熔渣、氧化皮等金屬雜物壓入工件表面。
      防止磕碰劃傷在各工序的措施:

      1. 吊具應加銅墊,鋼絲繩應套膠管或加墊保護。
      2. 等離子切割后的熔渣應清除干凈。
      3. 沖壓成型胎具要光潔、平滑、無棱角,可加潤滑劑如蓖麻子油加白鉛油和機油或刷涂漆片(它們的Cl-≤25ppm)。

      3.零部件的制造
      ?(1) 封頭
      ????? a. ?封頭壓制按JB/T4746《橢圓形封頭》進行。
      ????? b. ?封頭盡量采用冷沖壓成型,成型后可不進行熱處理。
      ????? c. ?封頭劃線后采用等離子切割時應留10-15mm加工余量。機加工坡口時,封頭上盡量不焊輔助支耳,可采用胎具裝夾。

      (2) 筒體
      ????? a. ?筒節的制造按《組裝工藝守則》進行。
      ????? b. ?當筒節間用法蘭連接時,特別是靠近法蘭端面處有接管及補強圈時,一般裝配順序如下:
      ????????? Ⅰ.裝配接管及補強圈并焊接。
           Ⅱ.裝配筒節法蘭,用螺栓將兩筒節法蘭把緊,并應預防電擊密封面。
      ????????? Ⅲ.焊接筒節法蘭。
      ???????????? 也可以考慮在加工能力允許的情況下,在筒節法蘭的密封面沿厚度方向預留2-3mm加工量,組焊后再次加工密封面。
      ? (3) 接管法蘭
      ???? a.法蘭的螺栓孔應跨中(有特殊要求的除外)。
      ???? b.法蘭面應垂直接管中心線,其偏差均不得超過法蘭外徑1%(法蘭外
      100mm除外),且不大于3mm,可利用胎具進行組對(見圖1)。

      4.焊接
      ??(1) 焊接環境溫度不低于5℃。當環境溫度低于5℃時,在常溫下不要求預熱
      的焊件也應在距焊口兩側各100mm范圍內加熱至15℃才能施焊。
      ?? (2) 焊前坡口內須用丙酮或酒精擦去油污,用不銹鋼絲刷或砂輪清理坡口表面,為防止焊接飛濺污染,坡口兩側各100mm范圍內涂上白堊粉。

      (3) 可用氧-乙炔火焰預熱、整體進爐預熱或板式電加熱器預熱,用表面溫度計或試溫筆檢查預熱溫度。
      ?? (4) 應避免在工件上焊臨時性輔件,定位焊、點焊、焊臨時性輔件均應按產品焊接工藝執行。
      ?? (5) 受壓元件特別是筒體縱縫應有引弧板,不應在工件表面引弧。
      ?? (6) 定位焊、點焊、焊臨時性輔件以及引弧板的去除嚴禁強行打掉,應采用風鏟或高速砂輪等機械方法去除。
      ?? (7) 有關焊接要求按《不銹鋼焊接工藝守則》執行。
      ?? (8) 除以上規定外,還應遵守其它有關規定,如《下料工藝守則》、《卷板工藝守則》、《組裝工藝守則》等。
      ?? 5.容器表面要求

      1. 容器、零部件制成后表面應無油污、油漆痕、銹蝕、劃痕、焊瘤、熔渣等污物,鈍化膜完整均勻,呈灰白的金屬色。
      2. 表面的磕碰劃傷應修磨,板厚小于10mm的打磨深度不超過0.3mm,板厚大于10mm的打磨深度不超過0.5mm,且均不超過板材的負偏差,打磨處應做著色檢查。

      容器及其零部件按設計工藝文件規定進行整體或局部酸洗鈍化處理。

       

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