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      凝汽器生產改造運輸配件安裝注意事項

      6.2.1 凝汽器的冷卻管在運輸、裝卸、拆箱、碼垛、倒運過程中應輕拿輕放,不得亂扔、踩踏。在加工、穿管過程中,不得強力沖擊管羰或使管端與管板、隔板撞擊,以免增加冷卻管的應力。

      6.2.2 凝汽器殼體在現場組合,應按下列要求進行:

      ( 1 )組合平臺必須墊平,兩端四角高低差一般應不大于 10 ㎜;

      ( 2 )殼體起吊點應綁扎在殼體結構堅實的部位,起吊應平穩,不使設備產生永久變形;

      ( 3 )殼體應墊平、墊實,并能自由地組合在一起;

      ( 4 )管板、隔板對底板應垂直,其垂直度偏差不大于 1 ㎜ /m ,兩端管板標高應一致,管板平面應平行,板間距離經分區多點檢查,其偏差均應不大于 30 ㎜,以確保管子長度夠用;

      ( 5 )中間隔板的管孔中心,與兩端管板相對應的管孔心的不同心度應不大于 3 ㎜,中心找好后按圖紙規定調整各道隔板管孔中心的抬高或降低值;

      ( 6 )殼體表面的局部彎曲允許為 3 ㎜,全長度上的彎曲不應大于 10-20 ㎜(大機組取大值);

      ( 7 )上下部裝配時,頂板的不平度及側板的錯邊應不大于 10 ㎜;

      ( 8 )殼體焊接應按焊接規程進行,并應采取措施防止殼體變形;

      ( 9 )向殼體上接疏水管與噴水管,應在殼體組合焊接完畢后進行,露出殼體外的管口應焊接好臨時堵板;

      (10) 接到凝汽器的各項管子應采取措施,使汽水不直接沖到冷卻管上,含鹽濃度較大的疏水管噴孔,應能使噴水霧化良好;

      ( 11 )組合后的殼體焊縫應做滲油試驗,確認無滲漏。

      6.2.3 凝汽器殼體組裝后,在穿冷卻管前應檢查下列各項:

      ( 1 )殼體內的拉筋、導汽板、管件和隔板應按圖紙要求進行檢查,其位置尺寸、焊接情況和銹蝕情況應符合使用標準,對管板、隔板應拉鋼絲復查找正;

      ( 2 )對殼體內某些拉筋和隔板需要在穿一部分冷卻管后才能進行安裝的,應正確安排工序;

      ( 3 )殼體上及與汽缸連接的短節上的孔洞應盡可能開好,并加上堵板;

      ( 4 )檢查隔板的管孔,進行冷卻管試穿,應使冷卻管能順利地穿過,管孔應無毛刺、銹皮,兩邊有 1 × 45 ° 的倒角,隔板的管孔數量應與圖紙相符,無遺漏,否則必須補充開孔;

      ( 5 )脹接冷卻管的管板孔一般應比冷卻管外徑大 0.20~0.50 ㎜,管孔內壁應光潔,無銹蝕、油垢和順管子的縱向溝槽;

      ( 6 )殼體內部應徹底清掃,清除一切雜物和灰塵,并應將頂部妥善封閉。

      6.2.4 冷卻管穿脹前應進行管子質量檢驗 , 具體要求如下。

      6.2.4.1 每根冷卻管必須進行外觀檢查,管子表面應無裂紋、砂眼、腐蝕、再凹陷、毛刺和油垢等缺陷,管內應無雜物和堵塞現象,管子不直應校正。

      6.2.4.2 冷卻管應具備出廠合格證和物理性能及熱處理證件,并應抽查銅管總數的 5% 進行水壓試驗或渦流探傷。抽樣方法按批量或存放環境確定,要有代表性,水壓試驗壓力為 0.3~0.5MPa ,用小木棒輕輕敲打管子外壁應無滲漏。如發現管子質量低劣時(不合格管達安裝總數 1% ),則每根冷卻管都應進行試驗。

      6.2.4.3 抽查銅管安裝總數的 1/1000, ,用氨熏法進行殘余應力試驗(試驗方法見附錄 H )。對不合格批號的銅管,應全部作整根消除內應力處理。

      6.2.4.4 抽取管子總數的 0.5~1/1000 進行下列工藝性能試驗(大機組取下限值,小機組取上限值):

      ( 1 )壓扁試驗,切取 20 ㎜長的試樣,壓成橢圓,至短徑相當于原銅管直徑一半,試樣應無裂紋或其他損壞現象;

      ( 2 )擴張試驗,切取 50 ㎜長的試樣,用 45 ° 的車光錐體打入銅管內徑,其內徑擴大到比原內徑大 30% 時,試樣應不出現裂紋;

      ( 3 )如上述試驗不合格時,可在銅管的脹口部位進行 400~450 ℃ 的退火處理。

      6.2.5 采用退火方法消除銅管內應力,退火溫度應為 300~350 ℃ (罐內蒸汽溫度),保持時間根據材質和現場試驗確定,一般為 4~6h (始終保持 350 ℃ 者,時間可為 60min )。

      6.2.6 凝汽器冷卻管應符合下列要求:

      ( 1 )穿管工作應在無風沙、雨雪侵襲的條件下進行;

      ( 2 )穿管時應在兩端管板和各道隔板處都設專人,使穿管對準各道管孔,避免沖撞;

      ( 3 )穿管時檢查管端應符合第 6.2.4.1 的要求,管口應清理毛邊,列須全部打磨;

      ( 4 )穿管時應輕推輕拉,不沖撞管孔,穿管受阻時,不得強力猛擊,應使用導向器導入。

      6.2.7 凝汽器冷卻管在正式脹接前,應進行試脹工作,并應符合下列要求。

      ( 1 )脹口應無欠脹或過脹現象,脹口處管壁脹薄約 4%~6% ,脹管后內徑的合適數值 Da ,按下列公式計算:

      Da=D 1 - 2t ( 1 - a )㎜

      式中 D 1 ——管板孔直徑,㎜;

      t ——銅管壁厚,㎜;

      a ——擴脹系數, 4%~6% 。

      ( 2 )脹口及翻邊處應平滑光潔,無裂紋和顯著的切痕。翻邊角度一般為 15 ° 左右。

      ( 3 )脹口的脹接深度一般為管板厚度的 75%~90% ,但擴脹部分應管板壁內不少于 2~3 ㎜,不允許擴脹部分超過管以上試脹工作合格后方可正式脹管。

      6.2.8 凝汽器冷卻管脹接工作環境應整潔、干燥,氣溫應保持在 0 ℃ 以上,在廠外脹管時四季都應搭工作棚,避免風沙和氣溫劇變,影響施工質量。

      6.2.9 凝汽器冷卻管脹接應達到下列要求:

      ( 1 )凝汽器殼體應墊平墊穩,無歪扭現象,若殼體組合后經過搬運,在穿脹管子前應將殼體重新墊平,交使管板和隔板的管孔中心線達到原始組合的狀態;

      ( 2 )管子脹接前應在管板四角及中央各脹一根標準管,以檢查兩端管板距離有無不一致和管板中央個別部位有無凸起,造成管子長度不足等情況,管子脹接程序應根據管束分組情況妥善安排,不得困脹接程序不合理而造成管板變形;

      ( 3 )正式脹管應先脹出水側,同時在進水側設專人監視,防止冷卻管從該端旋出損傷;

      ( 4 )正式脹接工作按第 6.2.7 條要求進行;

      ( 5 )脹接好和管子應露出管板 1~3 ㎜,管端光平無毛剌; ]

      ( 6 )管子翻邊如無廠家規定時,一般在循環水入口端進行 15 ° 翻邊;

      ( 7 )冷卻管尺寸不夠長時,應更換足夠尺寸的管子,禁止用加熱或其他強力方法伸長管子。

      6.2.10 具有鈦管板的凝汽器施工時,除應符合第 6.2.7 條 ~ 第 6.2.9 條有關要求外應遵守下列規定:

      •  工作現場必須采取專門遮蔽措施,嚴防灰塵,在水室內工作要

      用風機通風。

      ( 2 )參加鈦管施工人員和焊工應經專門培訓并考試合格;鈦管焊接須具備焊接措施,并按部頒《鈦材管板焊接技術規程》( SD339-89 )的規定執行。

      ( 3 )鈦管板及管端部穿管前應使用白以布以脫脂溶劑(酒精、三氯乙烯等不易燃溶劑)擦拭,除去油污,并用塑料布蓋好。對于管端有防油包扎者,在穿管前不得打開。

      ( 4 )穿管用導向器以及對管端施工用的工具,每次使用前都必須用酒精清洗,并不得使用鉛垂。

      ( 5 )施工人要穿干凈的專用工作服及工作鞋,并戴脫脂手套,每班更換一次,當被油脂污染時必須立即更換。

      ( 6 )管孔不得用手撫摸,臨穿管前必須用酒精清洗。

      ( 7 )擴管及切管機具必須徹底清洗耳恭聽,每擴管 1-3 根后即用酒精清一次,擴管時不得使用擴管機油,應用酒精作清先劑。

      ( 8 )擴管用脹桿和脹子應經常檢查,必要時更換。

      ( 9 )擴管率一般與銅管相同,最大不得大于 10% 。

      ( 10 )管端切齊尺寸一般為 0.3~0.5 ㎜;切下的鈦屑必須及時清理,嚴防鈦材著火。

      ( 11 )管子脹好后,在管板外伸部分應用酒精清清,并用氬弧焊焊接,焊后對焊口應進行外觀及滲透液檢查。

      6.2.11 凝汽器組裝后,汽側要進行灌水試驗,灌水高度要充滿整個冷卻管的汽側空間,并高出頂部冷卻管 100 ㎜,維持 24h 應無滲漏。對于已經支持在彈簧支座上的凝汽器,灌水試驗前要加臨時支撐。凝汽器灌水試驗后應及及時把水放凈。

      6.2.12 凝汽器支持彈簧安裝要求如下:

      ( 1 )安裝前應對彈簧進行外觀和幾何尺寸檢查,彈簧應無裂紋,不歪斜,一般應將高度相接近的彈簧編為一組,或對彈簧分別進行壓縮試驗,將試驗特性接近的彈簧編為一組。

      ( 2 )彈簧安裝應平直無偏斜,彈簧與簧座的間隙四周無勻。

      ( 3 )同一支腳下彈簧的壓縮量及四周的高度應相等,允許偏差為 1 ㎜。

      ( 4 )凝汽器的底板應放平,支腳和底板間的高度應做到,當彈簧座上的調整螺釘完全擰松時,彈簧連同簧座應能自由取出,當彈簧壓縮到安裝值時,彈簧座上的調整螺釘絲扣應有裕量,彈簧座與底板間的墊鐵應保持一定厚度,不般不小于 20 ㎜。

      ( 5 )對每個支持彈簧應做好幾個定點標記,并記錄其上下對應定點間的自由高度和安裝后的高度。

      6.2.13 對于凝汽器與汽缸間連接的短節、兩個凝汽器間的平衡短節和拉筋膨脹伸縮節的焊縫,安裝前應進行滲油試驗,并應無滲漏。

      6.2.14 用彈簧支持的凝汽器與汽缸連接,應符合下列要求:

      ( 1 )凝汽器與汽缸連接時,汽側是否灌水應按制造廠的要求進行;

      ( 2 )凝汽器應處于自由狀態,不應有歪扭和偏斜,或受到其他物體的障礙,在凝汽器與汽缸連接前,任何管道不得與凝汽器進行最終連接,汽缸本身有關的臨時支撐都應拆除;

      ( 3 )凝汽器定位后配裝彈簧座下的永久墊鐵時,不得改變彈簧貫穿量,墊鐵與底板和彈簧座應接觸密實;

      ( 4 )彈簧座下的永久墊鐵裝配完后要松去調整螺釘;

      ( 5 )凝汽器與汽缸連接的全過程中,不允許破壞汽輪機的定位或附加給汽缸額外應力。

      6.2.15 凝汽器與汽缸采用焊接連接時,應符合下列要求:

      ( 1 )連接工作應在低壓汽缸負荷分配合格、汽缸量終定位后進行;

      ( 2 )焊接工藝應符合焊接規程的要求,并應制定防止焊接變形的施焊措施,施焊時應用百分表監視汽缸臺板四角的變形和位移,當變形的施焊措施,施焊時應用百分表監視汔缸臺板四角的變形和位移,當變化大于 0.10 ㎜時要暫時停止焊接 , 待恢復常態后再繼續施焊 ;

      (3) 凝汽器與排汽缸的接口可以加鐵板貼焊,其上口彎邊突入排汽缸內的部分,一般不應超過 20-50 ㎜。

      6.2.16 凝汽器采用法蘭與汽缸連接時應滿足下列要求:

      ( 1 )有波形伸縮節的法蘭,應在法蘭的結合面處預留設計規定的冷拉間隙,一般為 2.5~3.0 ㎜,沿法蘭四周測量的間隙應均勻,允許偏差為 0.3~0.4 ㎜;

      ( 2 )法蘭密封面的墊料可采用石棉橡膠板或石棉帶,涂料可采用白鉛粉、紅丹粉攔以適量的亞麻仁油的混合物。

      6.2.17 凝汽器兩端水室和管板上應按設計規定涂刷防腐層。

      6.2.18 凝汽器水側應做嚴密性性水壓試驗,允許用循環水直接充壓,充水時必須把空氣放凈,水室蓋板、人孔門和螺栓等處應無滲漏。

      6.2.19 凝汽器在整個安裝過程中應有防止雜物落入汽側的設施。最后封閉凝汽器前應檢查汽側空間和冷卻管束間不得有任何雜物,頂部管子應無外傷痕跡。

      6.2.20 凝汽器水位計的安裝應符合下列要求:

      ( 1 )玻璃水位計應有一根并聯的旁通管,以釋放空氣。

      ( 2 )與凝汽器相連的連通管,內徑不應小于 25 ㎜,水側連通管應引自熱井,并有 U 型水封管, U 型管的高度應不小于 150 ㎜。汽側連通管向水位計側應有不小于 1/25 的坡度。

      ( 3 )玻璃水位計組裝完畢后應做灌水試驗,要求嚴密無滲漏。

      ( 4 )玻璃水位計應裝設保護罩。

      6.2.21 凝汽器的膠球沖洗裝置的安裝應符合下列要求:

      ( 1 )對膠球泵,應按本篇第 7 章離心泵的要求進行檢查安裝;

      ( 2 )對膠球回收裝置應進行工作壓力 1.25 倍的嚴密性水壓試驗,并應無滲漏;

      ( 3 )膠球分路裝置及觀察玻璃應嚴密不漏,觀察玻璃要清潔透明,能觀察膠球的動態。

      ( 4 )膠球回收網安裝應牢固,網孔應保證不漏膠球;

      ( 5 )檢查渦流區列角應焊有弧形襯板,與水室連接的其他管口應有遮蓋網,水室盲孔口應加堵板,上下水室隔板與端蓋板的密封條,應做到嚴密無縫隙;

      ( 6 )對整個系統管路,要確定短捷合理的路線,盡可能減少阻力,收球閥出口到球泵入口一般順流程方向應有不小于 2% 的坡度,不得有 180 ° 急彎,管路還應裝有牢固的支架。

      6.2.22 凝汽器設備安裝完畢后提交驗收時,應具備下列安裝技術文件:

      •  冷卻管出廠的材質證件;

      ( 2 )銅管用氨熏法進行殘余應力的測定記錄;

      ( 3 )支持彈簧的原始記錄和安裝后的高度記錄;

      ( 4 )波形伸縮節冷拉間隙記錄;

      ( 5 )水側和汽側嚴密性試驗記錄。

       

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